从详细的报道中我们了解到，该项目巧妙地采用了海水直接制氢与绿电制绿氢相结合的创新模式。青岛炼化水上光伏电站作为绿色电力的主要来源，其生产的部分绿电被直接输送到项目的电解槽中。在这里，海水经过精密的处理后，被送入电解槽内，通过电解的方式被分解为氢气和氧气，成功实现了海水直接电解生产绿氢的过程。这一技术的成功应用，不仅极大地提高了能源利用效率，还大大降低了对环境的污染。

据悉，该项目每小时可以稳定生产 20 立方米的绿氢，这在我国氢能产业的发展历程中是首次直接在石化园区内实施如此大规模的工厂化海水制氢项目，并且实现了产品回收并成功应用于工业过程。这一百千瓦级的项目不仅展示了我国在氢能技术研发方面的雄厚实力，更为后续更大规模的项目建设提供了宝贵的经验和参考。

相较于传统的电解水制氢技术，该项目展现出了明显的优势。传统的电解水制氢技术高度依赖于稀缺的清洁淡水资源，这在一定程度上限制了氢能产业的规模化发展。而海水制氢则巧妙地利用了丰富的海水资源，不仅解决了淡水资源短缺的问题，还为实现氢能产业的可持续发展提供了全新的思路。

然而，海水制氢并非一帆风顺。由于海水中约 3% 的盐含量以及杂质中的氯离子，这些成分会对电解设备的电极造成严重的腐蚀。同时，阳离子的沉积还可能堵塞设备的孔道，导致电解效率下降甚至设备损坏。这些复杂的技术难题对设备的设计和技术工艺提出了极高的要求。